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广东创永佳新材料有限公司
广东创永佳新材料有限公司
创永佳新能源汽车电池系统高温改性塑料解决方案
伴随新能源汽车产业高速迭代，800V 高压快充、CTP 无模组、CTC 底盘一体化成为行业主流技术路线。动力电池长期处于持续高温、瞬时千度热失控、高压绝缘、电解液腐蚀、长期机械蠕变多重极端工况，传统钢制、铝制壳体自重偏大、装配流程繁琐，普通通用塑料耐热阻燃、绝缘性能不达标，难以同时满足整车轻量化、安全合规、量产降本三重核心需求。
针对行业普遍存在的材料选型痛点，广东创永佳新材料依托近三十年高分子改性技术积淀，打造一套分层梯度高温改性塑料完整解决方案，覆盖 电池系统 全零部件，搭配四大自研底层改性技术，平衡安全性能、轻量化收益与规模化生产成本，为车企、电池厂、储能企业提供一站式定制化材料配套服务。
一、企业硬核实力：专精特新高分子材料研发制造基地
广东创永佳新材料坐落于东莞市谢岗镇，厂区占地 39000㎡，配备 20 条全自动柔性智能改性生产线，全年总产能可达 40000 吨，是华南地区专注新能源电池、储能领域的高新技术改性塑料龙头企业。
公司业务覆盖改性通用塑料、工程塑料、特种高温材料，同时可承接碳纤维导电、导热功能塑料定制开发，长期配套国内头部新能源车企、动力电池厂商、大型储能系统企业，并与华南理工大学、深圳大学高分子实验室建立稳定产学研联合研发机制。目前累计取得 26 项材料改性相关专利，获评广东省专精特新企业、国家高新技术企业、科技创新型企业多项官方资质。
品质管控体系行业领先，全流程通过 ISO9001 质量管理、ISO14001 环境、ISO45001 职业健康、IATF16949 汽车行业专用质量、IECQ QC080000 有害物质五大体系认证；所有成品同步通过 ROHS、REACH、UL、CQC、DEKRA 德凯权威检测，从原料到成品全链路合规，可直接配套汽车主机厂量产项目。依托完备理化、热学、电学检测实验室，创永佳可根据客户预算、部件工况、国标要求，灵活定制差异化改性配方，兼顾性能上限与成本控制。
二、动力电池五大致命工况，传统材料短板凸显
动力电池从装车、快充充放电到长期户外服役，全程面临五大不可逆失效风险，也是电池材料选型核心考核指标：
1.长期稳态高温老化：电芯常规工作区间 60-95℃，汇流排、BMS 局部温度可达 150℃，普通塑料长期高温下阻燃剂析出、材料脆化、尺寸漂移，绝缘与结构强度逐年衰减；
2.电芯热失控瞬时灼烧：电芯过充、碰撞短路引发热失控，瞬间温度突破 1000℃，普通塑料熔融滴落，极易引燃周边电芯，造成整车连锁起火；
3.800V 高压绝缘失效：高压平台对材料吸水率、漏电起痕指数要求严苛，普通塑料吸潮后出现爬电、电弧击穿，威胁整车电气安全；
4.电解液化学侵蚀：碳酸酯电解液具备强腐蚀性，渗漏后会造成普通塑料溶胀、开裂，直接破坏绝缘结构；
5.长期载荷蠕变变形：车辆颠簸振动、电芯持续膨胀挤压，普通塑料缓慢形变，出现紧固件松动、密封失效、壳体翘曲等问题。
金属壳体耐热稳定，但重量大、焊接 / 装配工序多，综合物料与人工成本居高不下；单一通用塑料无法同时兼顾耐热、阻燃、绝缘、耐化学多重指标。创永佳梯度改性体系摒弃一刀切选材，按风险等级匹配对应基材，实现全部件最优性价比搭配。
三、六大梯度改性基材，全 电池系统 部件精准匹配
创永佳完整布局 PC/ABS、改性 PP、陶瓷化 PA66、低吸水 MPPO、耐候 PBT、高温 PPS 六大基材体系，覆盖电池下壳体、上盖、高压接线盒、汇流排、连接器、隔热防火墙全部零部件，企业产品实拍粒子、注塑件可直接搭配推文插图：
1.经济型长玻纤 PC/ABS｜电池下壳体、模组固定支架 定向长玻纤增强配方，热变形温度≥110℃，稳定达到 UL94 V-0 无卤阻燃标准，抗高温蠕变、抗行车冲击振动。材料熔体流动性优异，适配超大尺寸一体化壳体注塑，相比钢制底盘减重 40% 以上，量产良率高，是底盘结构件高性价比首选。
2.陶瓷化改性 PA66｜电池包主上盖、电芯隔离隔板 当前量产车型主流热安全材料，核心优势为高温陶瓷化防护层，1300℃明火直接灼烧无熔融滴落，可直接替代云母、气凝胶等外置隔热材料，简化电池包内部结构。HDT 高达 200-220℃，替代铝合金上盖减重 50%，整体装配、辅材综合成本降低 30%，适配绝大多数乘用车 CTP 项目。
3.低吸水玻纤 MPPO｜800V 高压 BMS 壳体、高压接线盒 饱和吸水率低于 0.1%，注塑生产无需提前烘烤，大幅缩减生产工时、降低能耗；CTI 漏电起痕指数≥600V，介电强度＞20kV/mm，长期 80-110℃机舱环境绝缘性能无衰减，彻底解决高压壳体受潮漏电行业痛点，适配高端 800V 快充平台。
4.耐候配色 PBT｜BDU 外壳、高压线束连接器 耐电弧时长超 180 秒，耐紫外、耐高温色衰，支持黑色、橙色一体配色成型，省去二次喷涂工序，减少 VOC 排放。注塑工艺窗口宽，废品率低，长期保障高低压连接部位电气稳定。
5.玻纤阻燃改性 PP｜轻量化模组隔板、经济型电池盖 六大体系中密度最低、原料成本最优，20%-40% 长玻纤增强款热变形温度 125-145℃；升级陶瓷 PP 可抵御 1200℃火烧 10 分钟不穿透，兼顾轻量化与基础热防护，适配入门级 CTP 模组降本需求。
6.高端特种 PPS｜热失控防火墙、高压汇流排绝缘基座 整套方案最高安全等级基材，本征 UL94 V-0 阻燃，无需额外添加大量阻燃剂；连续使用温度 200℃以上，热变形温度超 250℃，刚性媲美铝合金。3mm 薄板经 1000℃火焰灼烧，背面温度稳定低于 150℃，完全满足 GB38031 两小时热失控国标，是 CTC 一体化高端车型热安全兜底材料。
四、四大自研核心改性技术，从分子层面解决材料先天缺陷
创永佳全部电池专用改性料性能，依托四大自主研发改性底层技术，实现实验室配方稳定规模化量产落地：
1.三元高温复合抗氧体系：主辅抗氧剂 + 碳自由基捕获剂复配，95℃千小时严苛老化测试后，材料拉伸强度保留率≥85%，长期使用不发黄、不开裂；
2.微胶囊无卤磷氮阻燃技术：阻燃组分微胶囊包覆处理，高温下无迁移析出，不腐蚀金属导电触点，满足车内低 VOC 环保法规；
3.高温陶瓷化成瓷改性技术：复配硅系无机成瓷填料，600℃以上高温原位生成连续致密陶瓷隔热层，阻断热量与火焰传导，从源头抑制热失控扩散；
4.界面接枝耐电解液改性：分子级接枝防护结构，85℃电解液持续浸泡 720 小时溶胀率低于 1.2%，有效抵御化学腐蚀，避免部件应力开裂。
五、整套方案四大落地价值，适配下一代电池技术趋势
1. 轻量化直接提升续航里程
全系改性塑料替代金属结构件实现 20%-60% 减重：PPS 减重 20%-30%、陶瓷 PA 减重 30%-40%、MPPO 最高减重 60%。整车簧下重量下降，行驶能耗降低，可直接提升 5%-10% 续航表现，同时优化车辆加速、制动操控质感。
2. 全链路物料与生产降本
改性原料单价低于铝合金，一体化注塑可减少零部件数量；陶瓷 PA、PPS 省去云母、气凝胶内衬，PBT 无需二次喷涂，综合物料 + 装配成本下降约 30%。PP、PC/ABS 免烘烤配方缩短注塑周期，提升自动化产线单日产能。
3. 兼容 CTP、CTC 一体化先进制造工艺
材料适配热流道注塑、LFT-D 长纤维模压、连续玻纤复合成型多种主流工艺，可一体成型 1-2 米超大尺寸电池上盖、一体化底盘壳体，完美适配无模组、底盘集成化下一代电池架构，给整车结构设计更大自由度。
4. 分层式全方位安全冗余防护
从底层经济型 PP 结构件，中层陶瓷 PA 热防护件，顶层 PPS 极端防火墙，构建梯度安全防护网络。陶瓷材料阻隔热失控蔓延，MPPO、PPS 稳定保障 800V 高压绝缘，同时兼顾耐电解液、抗老化、抗蠕变多重性能，全方位规避电池系统各类安全隐患。
六、材料创新
新能源汽车安全、轻量化、集成化是不可逆产业趋势，传统金属壳体已经难以平衡性能、重量与成本矛盾，高性能改性工程塑料成为动力电池材料升级核心路线。
广东创永佳新材料深耕电池改性塑料领域多年，不依靠单一材料 “牺牲性能换低价”，而是根据 电池系统 不同部件的温度、电压、受力、防火需求分层定制方案，全套材料符合国家动力电池安全标准，同时兼顾头部车企规模化量产的工艺适配性与成本管控需求。
面向 800V 高压快充、CTC 底盘一体化的产业未来，创永佳将持续深化陶瓷化、高绝缘、耐化学特种材料研发，持续为新能源车企、储能企业提供稳定、合规、高性价比高温改性塑料整体解决方案，以材料创新助力新能源产业安全高质量发展。
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针对行业普遍存在的材料选型痛点，广东创永佳新材料依托近三十年高分子改性技术积淀，打造一套分层梯度高温改性塑料完整解决方案，覆盖 电池系统 全零部件，搭配四大自研底层改性技术，平衡安全性能、轻量化收益与规模化生产成本，为车企、电池厂、储能企业提供一站式定制化材料配套服务。
一、企业硬核实力：专精特新高分子材料研发制造基地
广东创永佳新材料坐落于东莞市谢岗镇，厂区占地 39000㎡，配备 20 条全自动柔性智能改性生产线，全年总产能可达 40000 吨，是华南地区专注新能源电池、储能领域的高新技术改性塑料龙头企业。
公司业务覆盖改性通用塑料、工程塑料、特种高温材料，同时可承接碳纤维导电、导热功能塑料定制开发，长期配套国内头部新能源车企、动力电池厂商、大型储能系统企业，并与华南理工大学、深圳大学高分子实验室建立稳定产学研联合研发机制。目前累计取得 26 项材料改性相关专利，获评广东省专精特新企业、国家高新技术企业、科技创新型企业多项官方资质。
品质管控体系行业领先，全流程通过 ISO9001 质量管理、ISO14001 环境、ISO45001 职业健康、IATF16949 汽车行业专用质量、IECQ QC080000 有害物质五大体系认证；所有成品同步通过 ROHS、REACH、UL、CQC、DEKRA 德凯权威检测，从原料到成品全链路合规，可直接配套汽车主机厂量产项目。依托完备理化、热学、电学检测实验室，创永佳可根据客户预算、部件工况、国标要求，灵活定制差异化改性配方，兼顾性能上限与成本控制。
二、动力电池五大致命工况，传统材料短板凸显
动力电池从装车、快充充放电到长期户外服役，全程面临五大不可逆失效风险，也是电池材料选型核心考核指标：
1.长期稳态高温老化：电芯常规工作区间 60-95℃，汇流排、BMS 局部温度可达 150℃，普通塑料长期高温下阻燃剂析出、材料脆化、尺寸漂移，绝缘与结构强度逐年衰减；
2.电芯热失控瞬时灼烧：电芯过充、碰撞短路引发热失控，瞬间温度突破 1000℃，普通塑料熔融滴落，极易引燃周边电芯，造成整车连锁起火；
3.800V 高压绝缘失效：高压平台对材料吸水率、漏电起痕指数要求严苛，普通塑料吸潮后出现爬电、电弧击穿，威胁整车电气安全；
4.电解液化学侵蚀：碳酸酯电解液具备强腐蚀性，渗漏后会造成普通塑料溶胀、开裂，直接破坏绝缘结构；
5.长期载荷蠕变变形：车辆颠簸振动、电芯持续膨胀挤压，普通塑料缓慢形变，出现紧固件松动、密封失效、壳体翘曲等问题。
金属壳体耐热稳定，但重量大、焊接 / 装配工序多，综合物料与人工成本居高不下；单一通用塑料无法同时兼顾耐热、阻燃、绝缘、耐化学多重指标。创永佳梯度改性体系摒弃一刀切选材，按风险等级匹配对应基材，实现全部件最优性价比搭配。
三、六大梯度改性基材，全 电池系统 部件精准匹配
创永佳完整布局 PC/ABS、改性 PP、陶瓷化 PA66、低吸水 MPPO、耐候 PBT、高温 PPS 六大基材体系，覆盖电池下壳体、上盖、高压接线盒、汇流排、连接器、隔热防火墙全部零部件，企业产品实拍粒子、注塑件可直接搭配推文插图：
1.经济型长玻纤 PC/ABS｜电池下壳体、模组固定支架 定向长玻纤增强配方，热变形温度≥110℃，稳定达到 UL94 V-0 无卤阻燃标准，抗高温蠕变、抗行车冲击振动。材料熔体流动性优异，适配超大尺寸一体化壳体注塑，相比钢制底盘减重 40% 以上，量产良率高，是底盘结构件高性价比首选。
2.陶瓷化改性 PA66｜电池包主上盖、电芯隔离隔板 当前量产车型主流热安全材料，核心优势为高温陶瓷化防护层，1300℃明火直接灼烧无熔融滴落，可直接替代云母、气凝胶等外置隔热材料，简化电池包内部结构。HDT 高达 200-220℃，替代铝合金上盖减重 50%，整体装配、辅材综合成本降低 30%，适配绝大多数乘用车 CTP 项目。
3.低吸水玻纤 MPPO｜800V 高压 BMS 壳体、高压接线盒 饱和吸水率低于 0.1%，注塑生产无需提前烘烤，大幅缩减生产工时、降低能耗；CTI 漏电起痕指数≥600V，介电强度＞20kV/mm，长期 80-110℃机舱环境绝缘性能无衰减，彻底解决高压壳体受潮漏电行业痛点，适配高端 800V 快充平台。
4.耐候配色 PBT｜BDU 外壳、高压线束连接器 耐电弧时长超 180 秒，耐紫外、耐高温色衰，支持黑色、橙色一体配色成型，省去二次喷涂工序，减少 VOC 排放。注塑工艺窗口宽，废品率低，长期保障高低压连接部位电气稳定。
5.玻纤阻燃改性 PP｜轻量化模组隔板、经济型电池盖 六大体系中密度最低、原料成本最优，20%-40% 长玻纤增强款热变形温度 125-145℃；升级陶瓷 PP 可抵御 1200℃火烧 10 分钟不穿透，兼顾轻量化与基础热防护，适配入门级 CTP 模组降本需求。
6.高端特种 PPS｜热失控防火墙、高压汇流排绝缘基座 整套方案最高安全等级基材，本征 UL94 V-0 阻燃，无需额外添加大量阻燃剂；连续使用温度 200℃以上，热变形温度超 250℃，刚性媲美铝合金。3mm 薄板经 1000℃火焰灼烧，背面温度稳定低于 150℃，完全满足 GB38031 两小时热失控国标，是 CTC 一体化高端车型热安全兜底材料。
四、四大自研核心改性技术，从分子层面解决材料先天缺陷
创永佳全部电池专用改性料性能，依托四大自主研发改性底层技术，实现实验室配方稳定规模化量产落地：
1.三元高温复合抗氧体系：主辅抗氧剂 + 碳自由基捕获剂复配，95℃千小时严苛老化测试后，材料拉伸强度保留率≥85%，长期使用不发黄、不开裂；
2.微胶囊无卤磷氮阻燃技术：阻燃组分微胶囊包覆处理，高温下无迁移析出，不腐蚀金属导电触点，满足车内低 VOC 环保法规；
3.高温陶瓷化成瓷改性技术：复配硅系无机成瓷填料，600℃以上高温原位生成连续致密陶瓷隔热层，阻断热量与火焰传导，从源头抑制热失控扩散；
4.界面接枝耐电解液改性：分子级接枝防护结构，85℃电解液持续浸泡 720 小时溶胀率低于 1.2%，有效抵御化学腐蚀，避免部件应力开裂。
五、整套方案四大落地价值，适配下一代电池技术趋势
1. 轻量化直接提升续航里程
全系改性塑料替代金属结构件实现 20%-60% 减重：PPS 减重 20%-30%、陶瓷 PA 减重 30%-40%、MPPO 最高减重 60%。整车簧下重量下降，行驶能耗降低，可直接提升 5%-10% 续航表现，同时优化车辆加速、制动操控质感。
2. 全链路物料与生产降本
改性原料单价低于铝合金，一体化注塑可减少零部件数量；陶瓷 PA、PPS 省去云母、气凝胶内衬，PBT 无需二次喷涂，综合物料 + 装配成本下降约 30%。PP、PC/ABS 免烘烤配方缩短注塑周期，提升自动化产线单日产能。
3. 兼容 CTP、CTC 一体化先进制造工艺
材料适配热流道注塑、LFT-D 长纤维模压、连续玻纤复合成型多种主流工艺，可一体成型 1-2 米超大尺寸电池上盖、一体化底盘壳体，完美适配无模组、底盘集成化下一代电池架构，给整车结构设计更大自由度。
4. 分层式全方位安全冗余防护
从底层经济型 PP 结构件，中层陶瓷 PA 热防护件，顶层 PPS 极端防火墙，构建梯度安全防护网络。陶瓷材料阻隔热失控蔓延，MPPO、PPS 稳定保障 800V 高压绝缘，同时兼顾耐电解液、抗老化、抗蠕变多重性能，全方位规避电池系统各类安全隐患。
六、材料创新
新能源汽车安全、轻量化、集成化是不可逆产业趋势，传统金属壳体已经难以平衡性能、重量与成本矛盾，高性能改性工程塑料成为动力电池材料升级核心路线。
广东创永佳新材料深耕电池改性塑料领域多年，不依靠单一材料 “牺牲性能换低价”，而是根据 电池系统 不同部件的温度、电压、受力、防火需求分层定制方案，全套材料符合国家动力电池安全标准，同时兼顾头部车企规模化量产的工艺适配性与成本管控需求。
面向 800V 高压快充、CTC 底盘一体化的产业未来，创永佳将持续深化陶瓷化、高绝缘、耐化学特种材料研发，持续为新能源车企、储能企业提供稳定、合规、高性价比高温改性塑料整体解决方案，以材料创新助力新能源产业安全高质量发展。
免责声明
1.本公众号内容由行业专业人员结合新材料实操应用痛点梳理，并辅以 AI 大模型归纳整理，仅作行业知识科普、正向行业交流分享之用，旨在赋能新材料产业发展；所有内容不构成任何商业合作参考，亦不作为投资依据，请勿据此作出商业决策。
2.文中部分图文素材来源于网络，著作权归原作者所有；部分素材无法追溯版权来源。若您发现内容存在版权侵权问题，敬请通过邮箱316109251@qq.com与我司取得联系。我方收到通知后将第一时间下架、删除相关内容，对此带来的不便深表歉意。