新能源整车的安全底气，不只来自智能座舱与自动驾驶，更源于三电系统内部看不见的材料。

高压连接器、电池绝缘骨架、电驱壳体等零部件，长期承受800V 高压、200℃高温、电解液腐蚀、

-40℃低温冲击，材料可靠性直接决定整车安全边界，PPS（聚苯硫醚）正是这一领域的核心特种工程塑料。

       新能源车型单车PPS 用量可达 2500g 以上，较传统燃油车提升 3 倍。密度仅 1.3-1.8g/cm³

，实现以塑代钢减重30%67%；原料价格2.8-6.6 万元 / 吨，仅为 PEEK 的 1/15-1/5，性能保留 8-9 成，

兼顾高性能与量产成本优势。

综合性能对标主流工程塑料

      PPS 吸水率仅0.03%，本征UL94 V-0 自阻燃，长期耐温 200-220℃，耐电解液、冷却液腐蚀，在多材料选型中综合优势突出。

·对比PBT：PBT 耐水解、耐电解液性能弱，长期使用温度≤120℃，仅适合工况温和部件；面对高温高压、化学侵蚀场景，PPS 的化学耐受性、耐热、本征阻燃能力更适配。

·对比PPA/PA：PPA、PA 吸湿率可达 3-19%，湿热环境下尺寸膨胀、电气性能漂移，且采购成本高于 PPS15%-30%；PPS 低吸湿特性，保障全周期尺寸与绝缘稳定。

·对比LCP：LCP 薄壁成型能力优异，但原料价格为 PPS 的 2-4 倍，分子取向带来严重各向异性，抗冲击差，无法超声波焊接，大件易翘曲变形，仅适合微型精密件；PPS 兼顾强度、韧性、成型兼容性，适配中大尺寸结构件。

PPS 改性，补齐原生材料短板

       通用PPS 存在缺口冲击偏低、高温长期老化变脆、玻纤改性后取向翘曲三大痛点，通过改性实现性能升级：

1.增强填充改性：玻纤/ 矿物填充，弯曲模量最高可达 12GPa 以上，CLTE 接近金属，用于 BMS 壳体、汇流排、母排绝缘件，控制浮纤，提升嵌件结合力，保障装配精度。

2.增韧改性：缺口冲击强度提升3 倍以上，改善脆性开裂风险，适配振动工况下电器外壳、旋转变压器骨架，耐受40℃~200℃冷热循环。

3.合金化改性：PPS/PPO 降低密度实现减重；PPS/PA66 融合耐化学与韧性优势，拓展工况边界。

4.功能化改性：导热PPS 导热系数 2-3W/m・K，绝缘前提下导出局部热点；耐磨复配体系适配金属对磨部件；导磁改性优化辅助磁路，小幅提升电驱系统 CLTC 工况效率。

三电系统落地应用

800V 高压连接器：PPS 高 CTI≥600V、极低吸水率，规避吸湿膨胀造成密封失效、漏电起痕风险，与金属屏蔽层协同实现 IP6K9K 防护与 EMC 屏蔽，外壳、绝缘子零部件 PPS 应用占比超 60%。

电池系统：本征阻燃，连续纤维增强PPS 电池上盖可实现 67% 减重，1000℃火焰下可耐受 30 分钟不烧穿，为电池热失控提供安全防护，替代部分金属箱体，兼顾轻量化与防火性能。

电驱电控系统：4050% 玻纤增强 PPS 热变形＞260℃，长期 200220℃稳定工作，耐冷却液、变速箱油腐蚀，用于 IGBT 外壳、电机转子骨架；增韧牌号抵御持续振动，避免疲劳开裂，保障电机位置信号稳定。

看得见的智能化配置提升用车体验，但真正守护驾乘安全的，是PPS 这类藏于内部的高性能材料。在耐热、耐湿、绝缘、强度、成本的选材不可能三角中，改性 PPS 实现均衡突破，成为 800V 平台三电系统的优选材料。

创永佳介绍

       广东创永佳新材料有限公司1997年成立，总部位于东莞谢岗的高温改性工程塑料企业，公司厂区面积 39000 平方米，

配备 20 条柔性化智能生产线，年产能可达 40000 吨。

      创永佳深度参与华南理工大学、深圳大学高分子化学领域产学研合作，获得26项相关专利，依托近30年技术沉淀，

公司可为客户提供高性价比产品与定制化材料解决方案，业务辐射全球，服务合作行业客户近1000家，已然成为业内领先的材料解决方案优质服务商。